江苏海工建设工程有限公司接缝的施工
铺路工作应合理安排，尽量减少横向接茬。横缝采用直茬热接。
先划线刨齐，茬口附近原有裂纹、松散、坑洼等处全部清扫干净。接茬时先用沥青混和料预热，在新茬铺粘层油，将二次预热混和料按虚厚摊铺，用热墩锤夯打再用热烙铁仔细熨平紧跟碾压，使接茬处与附近及路面粗细一致、平整均匀。
由于沥青混凝土采用梯队作业，所以纵缝采用热缝，施工时将已铺混合料部分留下10～20cm宽暂不碾压，作为后摊铺部分的高程基准面，最后作跨缝碾压以消除缝迹。
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试验段施工
沥青混凝土底面层铺筑前，在业主、监理指定的路段进行m试验段施工。沥青混凝土摊铺厚度暂按设计厚度乘以1.15～1.35左右的摊铺系数，通过试验段的摊铺确定适宜的摊铺系数和各项施工技术数据，写出试验段总结报告，上报监理批准后，再进行沥青混凝土摊铺作业。在试验段中，采用钻芯取样和核子密度仪两种检测方法对压实度进行检测，采集15对以上数据，利用最小二乘法建立核子密度仪与取芯所测压实度之间的相关关系，其相关系数的平方必须大于0.97。
摊铺
1）摊铺初始阶段
主路单幅路面宽11m，底面层采用二台摊铺机梯队作业。摊铺机采用ABG型履带式摊铺机，摊铺采用双电脑控制摊铺厚度，摊铺时两侧滑靴置于基准线上或摊铺但未碾压的沥青混凝土上，摊铺机由专职人员操作，导轨高程由测量人员控制。摊铺前提前预热，要求起步平稳、匀速前进。每台摊铺机前保证有充足运料车，确保摊铺持续进行。运料车不得撞击摊铺机或提前卸料在摊铺机前，运料车卸料后，不得随意将剩料遗撒在未摊铺的作业面上，保证作业面的整洁。
摊铺开始前，应调整熨平板下面的垫木，按摊铺标高加虚铺量为垫木总厚度。用水准仪控制摊铺机启动时熨平板的标高。垫木厚度调整准确后，将熨平板放在垫木上，固定指示标尺，调整摊铺机击振力及振频，应与试验段数据一致，进料角要与前一工作日相同，使之达到正常摊铺状态。摊铺机每日作业前须预热熨平板30分钟。
开始摊铺3～6m长时，应立即检测摊铺面标高和横向坡度，不符合要求时立即调整直至合格，正常施工时，摊铺机每前进10m。随车检测人员应检测一次摊铺面的标高、坡度。
2）防止材料离析
在摊铺机进行过程中，螺旋搅拌笼两端的沥青混合料要保持饱满状态，螺旋搅拌笼转速应保持匀速、一致，减少混合料离析现象。
3）摊铺速度
摊铺工作一经开始，中途不得停顿，摊铺速度初始阶段2.0～2.5m/min，正常阶段3.0～3.5m/min匀速前进，如因料车供应不足等特殊情况时，尽量不要停机，适当调整、调慢摊铺速度，调整范围应控制在0.5～1.0m/min，以保证摊铺作业连续进行。
4）摊铺的一致性
摊铺时要保证摊铺机的夯锤振幅和夯板振频一致。在摊铺过程中应保持各种摊铺作业参数的一致性。摊铺宽度一经确定、不利随意变更摊铺宽度。路口处等特殊部位的摊铺当大面积、整幅摊铺后，再另行摊铺。
5）相邻两幅的摊铺须有5～10cm左右宽度的重叠。
6）摊铺时摊铺机履带及基准梁行走的部位应设专人清扫干净，避免波动。
7）运料车辆与摊铺机的配合
沥青混合料运输车与摊铺机的配合直接影响到平整度的好坏，因此施工时必须设专人指挥车辆，选择合理地段调头，倒车时缓慢进行，并在摊铺机前30cm左右停车，由摊铺机推顶车辆后轮，再起斗卸料，不得撞击摊铺机，卸料时运料车应挂空挡，靠摊铺机推动前进，料空后先落斗再行车、以免遗洒。
8）己摊铺成型未碾压的沥青路面上不得上车和人员行走。
碾压
1）碾压采用机械碾压，按初压、复压、终压三个阶段程序进行。每台摊铺机配备英格索兰DD－型、英格索兰DD－型振动压路机各一台。英格索兰DD负责初压，英格索兰DD复压，英格索兰DD负责终压，并配备一台YL-16型胶轮压路机负责油面最后终压赶光。
初压控制温度～℃之间，用振动碾静压，低速行驶，速度控制在每小时2公里以内；复压控制温度在℃左右，用振动碾振压两遍；
终压控制温度在80℃以上用振动碾静压，直到消除轮迹为止。每次碾压作业长度，用红、黄、绿三色彩旗标示，具体位置由测油温的试验、质检人员控制。碾压过程中，压路机行驶必须平稳，起步、停车必须缓慢，严禁突然停车。压路机按“先起动后起振、先停振后停车”的原则进行作业，并保持碾轮清洁、光滑。施工时要首先碾压接茬处，路面边缘使用1.5t小型双钢轮振动碾碾压。
为保证各阶段的碾压作业始终保持混合料处于稳定的状态下进行，碾压作业必按下列程序进行：a）先边后中；b）由下而上；c）先静后振；d）碾压时驱动轮在前匀速前进；e）后退时沿已压部分行驶；
f）绝对禁止任何机械车辆在未冷却的铺筑层上加速、制动、拐弯、调头、停放。
6）对于不可避免的中断作业而形成的横缝，将缝两端一定范围内做为一个接缝带同时进行碾压，带内压路机错轮间距应适当减小。采用冷接缝时，先铺部分必须重新加热，人工仔细加工整平。
7）接缝碾压方向顺缝而行，横缝的碾压要顺路的垂直方向进行。多机联合作业时，各台压路机宜同向碾压，以使变形向一个方向分散，避免变形的集中累积。
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路面底基层、基层
本合同段主路道路底基层为18cm石灰粉煤灰稳定砂砾混合料、主路基层为16+16cm石灰粉煤灰稳定砂砾混合料，匝道及其它路底基层为16cm石灰粉煤灰稳定砂砾混合料，基层为16+16cm石灰粉煤灰稳定砂砾混合料。底基层石灰粉煤灰稳定砂砾混合料采用推土机配合平地机铺筑，基层石灰粉煤灰稳定砂砾混合料采全部采用2～3台ABG摊铺机联合摊铺，以取得好的路面平整度。
为保证施工质量，减少环境污染，本工程中使用的石灰粉煤灰稳定砂砾混合料全部从经业主提供和监理考察认可的具有相应生产资质的混合料生产厂家购买。
⑴混合料供货厂家的选定
开工前，由技术、质量、材料、试验等部门有关人员对业主提供信誉好的混合料生产厂家进行资质考察，并取样试验，将结果报告业主和监理工程师，经审批后，确定其生产厂家。为确保基层、底基层混合料强度，项目部派试验工程师常驻混合料拌和厂，加强混合料生查过程质量控制，混合料运输到现场时，项目部试验室对到场混合料做现场滴定试验，检测混合料中石灰的钙镁含量，对检测不合格的材料及时请退出场。做到不合格的材料严禁用于本工程。
⑵试验路段施工
开工前14天由技术质量部编制试验段施工方案的书面说明送交监理工程师，在通过验收的下承层上采用监理工程师批准的配合比、混合料厂家、摊铺、碾压、检测设备和人员组织，在监理工程师指定的路床上修筑单幅不小于m的试验路段，检验施工设备能否满足运输、摊铺、拌和、压实的施工方法，检验施工组织合理性、一次施工长度的适应性等。测量人员在道路上恢复中线（直线段每20m一组中心桩，曲线段每10m一组中心桩），在路基边线30cm处设边桩，标出各层设计标高，基层混合料全部采用2台ABG摊铺机成梯队联合摊铺，采用英格索兰SD-、SD-、SD-、CA-25振动压路机和XP胶轮压路机分不同方式组合碾压。试验段施工中，记录混合料厂家供应能力、摊铺机摊铺速度、满足混和料运输的车辆数、达到规定压实标准时压路机碾压速度、压实遍数、压路机碾压最佳组合方式、人员组织情况等，测量室测出路床顶面、混合料虚铺顶面和达到规定压实度后混合料顶面标高，计算出混合料松铺系数，现场试验室和中心试验室对混合料进行各项技术指标检测。试验段完成后，及时向监理工程师提供试验段总结报告和底基层、基层开工报告，经监理工程师批准后，以此指导大面积石灰粉煤灰稳定砂砾混合料施工作业。
通过试验段施工提出减少离析、易于摊铺、避免早期干缩裂缝、兼顾平整度与压实度要求的工艺配套措施。
⑶混合料运输
拌和好的混合料采用自卸车运至施工路段，根据拌和站的生产能力及摊铺能力配合好自卸汽车的数量，装车时，保证车斗内装载高度均匀，以防离析；
运输时对车上的混合料加以覆盖，以防运输过程中水分蒸发；运输混合料的自卸车，在已完成的铺筑层表面上通过时，速度要缓，禁止急刹车，以减少不均匀碾压或或破坏表层强度；拌和好的混合料要尽快运到现场摊铺。
⑷混合料摊铺与整形
①路面底基层铺筑
底基层采用推土机配合平地机摊铺。根据路段的长度、宽度、试验确定的一次铺筑厚度及松铺系数，计算各段所需要的混合料数量及运料车每车的卸料距离，并每隔5m在路槽两侧钉设高程桩，以作为垫层铺设的基准高程。利用装载体积一定的自卸车将二灰稳定砂砾混合料根据计算的堆放距离由远至近卸置在路基上，用推土机和平地机将其均匀的摊铺在预定的宽度上进行初平，使其具有平整的表面、符合规定的路拱和合适的松铺厚度。摊铺后的混合料，无粗细颗粒离析现象，否则进行补充拌和，再用平地机整平和整型。先用SD-压路机静压一遍，以暴露潜在的不平整，再用平地机进行精平和整型，使底基层达到要求的路拱和纵坡，然后按试验路段所确定的施工方案，采用SD-、SD-压路机在全宽全厚范围内将底基层均匀地压实，检测压实度合格后，再采用自行式轮胎压路机进行赶光碾压。
②路面基层铺筑
为提高本工程路面平整度，本合同段7m宽以上基层采用两台德国进口的ABG摊铺机形成梯队作业，其余基层采用1台ABG摊铺机全宽摊铺。施工时保证运输能力与摊铺机的生产能力互相协调，减少停机待料现象。
在验收合格的下承层上，清除浮土和杂物，并洒水润湿下承层，测量工程师每5m放控制桩，并放出3条摊铺机准线，组织两台ABG摊铺机就位，一台死板ABG摊铺机靠中央隔离带一侧在前，内侧以钢丝基准线控制高程，中间以铝梁基准线控制高程，松铺厚度以试验段总结的厚度控制，一台活板ABG摊铺机靠主辅路隔离带一侧行走在后，内侧以前一台摊铺机摊铺面为基准面控制高程，外侧走钢丝基准线控制高程。两台摊铺机成梯形摊铺，前后相距不大于15m，摊铺速度控制在3m/min左右，摊铺时混合料充满摊铺机搅龙2/3高度，保证摊铺的混合料平整、不离析；摊铺时混合料的含水量要大于最佳含水量0.5－1.0%，以补偿摊铺及碾压过程中的水分损失。在摊铺机后面设专人消除粗细集料离析现象，特别是粗集料窝或粗集料带要及时铲除，并用新混合料填补或补充细混合料并拌和均匀；摊铺要连续进行，每天摊铺完工时，将摊铺机抬起熨平板并稍移出摊铺面，先将摊铺机附近及其下未经压实的混合料铲除，采用3m直尺检测平整度，再将已碾压密实、高程、平整度符合要求的末端挖成一横向与路中心垂直断面；混合料施工如因故中断超过4小时,设横向接缝，先将摊铺机附近及其下未经压实的混合料铲除，再将已碾压密实且高程符合要求的末端挖成一横向与路面垂直向下的断面，然后再摊铺新的混合料。
混合料分层摊铺，基层摊铺前调整两台摊铺机的摊铺宽度，使上下两层两台摊铺机摊铺的混合料接缝至少错开50cm，同时确保上下层混合料横向接缝错开位置1m以上。
⑸混合料碾压
混合料经摊铺、整型、摊铺长度达到50m以后，检测混合料含水量等于或略大于最佳含水量时，立即进行碾压。本合同段采用一台英格索兰SD-、一台英格索兰SD-、一台英格索兰SD-和一台YL16胶轮压路机碾压。碾压分初压、复压和终压，初压采用SD-压路机从低到高静压一遍，质检员采用3m直尺检测平整度，若有不平整或离析处，采用人工铲平，消除离析部位；复压采用SD-、SD-压路机低频高振幅碾压，碾压速度控制在40－60m/min，每碾压一遍，试验员采用灌砂法检测混合料密实度，直到混合料密实度达到设计和规范规定的密实度以上为止；终压采用XP胶轮压路机赶光碾压。碾压时，直线段由主辅路隔离带一侧向路中线碾压，超高段，由内侧向外侧碾压，每道碾压与上道碾压相重叠不小于1/3轮宽，使每层整个厚度和宽度完全均匀地压实到规定的密实度为止。压实后表面平整无轮迹或隆起，且断面正确，路拱符合要求，压实度达到重型击实试验确定的最大干容重的98%以上；碾压过程中，混合料表面始终保持潮湿，如表面水蒸发得快，及时补洒少量的水；严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，以保证混合料表面不受破坏；混合料从开始到拌和，到压实成型的总时间不要超过4小时。
⑹混合料养护
混合料碾压成活后，立即封闭交通，洒水养生，养生期不少于7天，养生期间除洒水车外，严禁其它车辆通行，设专人看守交通和路面养护。如因特殊原因不能封闭交通时，将车速限制在15km/h以下，但严禁重型车辆通行。
乳化沥青透层施工
上基层碾压成型后，撒布乳化沥青和粒径为5～10mm的石屑进行养生。乳化沥青采用沥青撒布车进行撒布，喷洒用量为1.2kg/m2。
在洒布沥青之前对路缘石用彩条布覆盖加以保护，以防污染，将基层表面的松散材料及尘土清扫干净，视其干燥程度适当洒水，当湿润程度不影响沥青的均匀洒布和渗透时方可进行洒布。
采用压力沥青撒布车洒布，用量符合设计要求，洒布做到均匀，不产生滑移和流淌，当发现浇洒沥青后有空白、缺边时，立即用人工补洒，有积聚时予以清除。洒布之后，人工洒布碎石，碎石粒径5～10mm，含水量3%以下，洒布量8m3/0m2，撒料后及时扫匀，达到全面覆盖一层、厚度一致、集料不重叠也不露出沥青的要求，当局部有缺料时，人工适当找补，局部集料过多时，将多余集料扫出。碎石洒布后，封闭交通，进行基层养护，养护期间，禁止任何车辆碾压破坏。
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网格护坡砌筑在道路路肩形成以后进行。
1）在护坡的上、下坡脚位置钉测高程桩，挂坡度线后采用人工进行削坡。并在两坡度线间挂水平线进行细致找平。
2）形成下坡脚基础和砌筑上坡脚预制块，每40块网格砖长度为一砌筑段，每段进行冲筋后挂水平线分层依次砌筑到顶。
3）在曲线段内加密放线控制桩位，以保证曲线圆滑。
4）砌筑完成后的网格砖内回填素土，以备网格内植被用。
急流槽
一般每30m设一处，道路纵坡小于0.3%处每20m设一处，路面雨水通过道路纵坡将水汇入急流槽后流至边沟内。
1）按1：1.5修筑急流槽基和12%石灰土防滑平台。
2）采用2cm水泥砂浆卧底，砌筑C30混凝土急流槽预制块，由排水边沟上口处开始砌筑预制块C、预制块B，浇筑坡脚段混凝土并及时养护。
3）待现浇段混凝土达到设计强度后由坡脚向上砌筑预制块B到坡顶，浇筑急流槽入口基础混凝土后砌筑预制块A。
4）采用1：3水泥砂浆勾缝，继续养护。
5）跌水、水簸箕、现浇混凝土流水踏步按设计图纸和施工技术规范要求进行施工。
路缘石安栽
1）采用全站仪进行控制桩测设，直线部分桩距为10～15m，弯道部分桩距5～10m，路口处桩距1～5m。
2）上庄北路路缘石安砌时，卧底砂浆厚2cm，内侧上角挂线，让线5mm，缝宽1cm，勾缝在路面铺筑完成后进行。砌完后，直线要顺，缘头要圆滑。
3）主路路缘石下铺6cmC15豆石混凝土和2cm砂浆，配比须准确符合强度要求，振捣应密实。路缘石安砌时内侧上角挂线、竖缝错开，安放时注意不要污染其表面，发生后要及时清理。路缘石安砌后顶面应平整、无错台，勾缝饱满均匀，整洁密实。
4）视半径大小预制加工路缘石圆头，以利曲线圆畅、缝隙均匀。
5）方砖铺砌时，采用卧浆法铺砌，铺砌时应随时检查安装是否牢固、平整，不平时应及时修整，修整应重新铺砌，不得采用向方砖底塞填砂浆或支垫等方法找平砖面。
铺筑完成、经检查合格后用水泥：砂子（1:10）干拌混合料扫缝，并应将砌筑面清扫干净。
桥梁工程
桥梁工程的施工由基础、下部结构、上部结构桥面系自下而上进行。首先进行钻孔灌注桩施工，然后依次浇注承台和系梁、墩柱和桥台、盖梁，T梁的预制与桥梁主体施工同步进行，在预制梁架设和湿接头完成后，再进行桥面现浇层、防撞墩、伸缩缝及其它附属项目的施工。
钻机选择
本工程桥梁基础为钻孔灌注桩，桩径分为cm和cm两种。结合现有地勘报告，桩身成孔选用旋挖斗式钻机施工为主。
开钻前
开钻前先针对勘明桥区范围内的现况各种管线的实际位置和走向，并明显标识，桩位采用二级导线点复测定位，十字定线法栓桩控制。在局部路面须破除基础结构层后，依桩基位置埋设直径cm或cm的钢制护筒，埋入土中1.5m以上，筒口高出地面50cm，护筒周围对称而均匀的用粘土夯实。
泥浆
桥区各工段在现场设置泥浆池，废弃泥浆使用专车运输，定点外排。护壁采用膨润土制浆，泥浆比重保持在1.03左右。
钻孔、成孔
钻孔前复测筒顶标高，钻头十字吊线法垂直就位，钻进过程中须平稳直顺，保持孔内浆液高度，以防坍塌。
采用孔锥于设定深度测定孔径垂直度应小于1%，偏差超标时重新标定桩顶钻头的进孔位置和行进速度。成孔后以测绳检验孔深，保证桩底沉渣厚度小于30cm。
钢筋笼吊装
桩基钢筋笼在钢筋场预制成型,钢筋笼骨架主筋接头采用冷挤压连接，并按试验标准选送试件进行拉伸强度检验。将加工绑扎成型的钢筋笼稳固放置在平整地面上，主筋外设环形垫块，挂牌标明所对应桩号和长度，预先分批报请监理验收合格。
成孔后用吊车整体一次吊装入孔就位，中部可用方木捆扎加固，起吊时采用两端对称吊点，吊点设置在钢筋笼上部箍筋与主筋的连接处。下笼时由人工辅助对准孔位，保持垂直、慢放，避免碰撞孔壁。
严格控制固定吊杆的笼顶标高。
导管
水下灌注导管须进行水密、承压及接头抗拉试验，合格后编号并标注尺寸。采用新型内接口的小径钢导管，下置前复核孔深，回积超差时须重新回钻，导管下设至孔底0.5m左右为宜。
灌注桩混凝土
1）灌注桩混凝土配比经监理审批合格后方许使用，到场坍落度控制在18～20cm，2小时内析出的水份不大于混凝土的1.5%。安排足够罐车到场后再开始灌注，以保证桩身混凝土灌注的连续、完整。
2）首批混凝土浇筑量应保证导管底口埋入混凝土中不小于1.0m。浇筑过程中混凝土面应高于导管下口2.0m，每次拆除导管前其下端被埋入深度为2.0～4.0m，并做好记录。混凝土浇筑必须连续，防止断桩。
3）随着孔内混凝土的上升，需逐节快速拆除导管，时间不宜超过15分钟。
4）当孔内混凝土接近钢筋笼底时，应保持埋管深度并放慢浇筑速度。
当孔内混凝土面进入钢筋笼1～2m后，应适当提升导管减小导管埋置深度，增大钢筋笼在下层混凝土中的埋置深度。
5）在浇筑将近结束时，导管内混凝土柱高度减小，超压力降低，而导管外的泥浆及所含碴土的稠度和比重增大，如出现混凝土上升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，也可掏出部分沉淀物，使浇筑快速进行。
在最后一次拔管时，要缓慢提拔导管，以免孔内上部泥浆压入桩中。
6）混凝土浇筑桩顶标高比设计标高超出0.6m～1.0m，待桩身混凝土达到一定强度且浇筑承台之前，将设计桩顶标高以上部分用风镐凿除。
成桩检查
成桩检查采用%的无损检测，保证所有基桩均达到II类桩以上标准。
下U槽结构施工
⑴砂砾及C10垫层施工
开槽见底后组织设计、勘察、监理和管理单位共同验槽，达到设计要求地基承力后，进行30cm砂砾垫层施工，砂砾垫层采用平板振动夯或小型振动压路机碾压密实，然后支模，浇注30cm厚C10混凝土垫层，混凝土采用平板振捣器振捣密实。
⑵底板结构施工
垫层强度达到5MPa后，即可绑扎底板钢筋、支立底板模板，浇筑底板混凝土。底板使用普通定形钢模板拼装。钢模板使用前要进行除锈，不得使用弯曲、变形的模板。模板反面使用U型卡卡紧，不得漏卡。模板均匀涂抹一层脱模剂。
模板固定使用方木与钢管。靠近模板先放立撑后放横撑。模板、立撑与横撑之间用铅丝绑紧。并保证一块模板上不少于两根立撑且间距不大于80cm，两道横撑之间距离不大于60cm。在正对立撑的位置安装斜撑。斜撑使用顶丝顶到放在沟槽边坡一侧的方木与大板上。在模板内侧要安装支撑，防止内模净空变小。
模板安装好后要进行校准，边线、高程误差小于质量标准方可进行下道工序。
模板安装好后如不立刻进行下道工序，就需对其进行保护。要防水浸泡。
模板拆除24小时前需报监理工程师批准，非承重侧模板，在抗压强度达到2.5MPa时，方可拆除，以保证其表面及棱角不致因拆模而受到损坏。
由于U型槽底板存在纵坡，因此底板混凝土一次浇注至侧墙底部。
由质量、监理人员对基础模板的中线、净空、高程、平整度、直顺度进行完复测，没有问题后方可进行基础混凝土的浇筑。
混凝土塌落度一般情况下为10～14cm。混凝土浇注采用泵车和拖式泵。
平整施工现场，确定泵车及罐车就位地点。根据泵车的悬臂长度及布料管长度，确定操作半径，尽量减少泵车移动次数。混凝土罐车进出场地应平整、坚实、宽阔。现场材料堆放场地便于运输。要求混凝土浇筑间隔时间不大于30分钟。以防止混凝土施工中出现施工缝。
混凝土到现场后要对混凝土进行检验，合格后方可使用。主要检验以下几点：
混凝土开盘时间，出场时间，运至现场的时间；
混凝土开盘鉴定，混凝土配合比齐全、无误；
在现场进行混凝土合易性的检测实验，要求混凝土塌落度在要求范围以内。
混凝土无离析现象，混凝土未初凝。
检验合格后要立即使用。在浇筑过程中根据浇筑方量，制作混凝土试块。
试块必须现场制作，并符合实验规范的要求。
混凝土分层浇筑。每层厚度不大于30cm，浇筑间隔时间不大于20分钟。混凝土使用插入式振捣棒振捣或平板振动式振捣器。插入式振捣器按梅花型均匀布置振捣，间距40cm。并插入下一层混凝土中5～10cm并停留3～5s。
当混凝土表面无明显气泡泛起与下落，证明混凝土已经振捣密实。不得过振、漏振。
在振捣混凝土过程中应随时对模板与支撑进行检查，如发现有漏浆或支撑松动现象要及时加固。
在混凝土浇筑过程中安排专人对各种预埋件进行检查，如发现发生错位要及时调整。
混凝土初凝后终凝前用人工抹面。用木抹子压实，且不少于三遍。
混凝土表面要撒水养护，保证混凝土始终处于湿润状态。如大气温度过高，则在混凝土表面上覆盖塑料布保湿。
⑶侧墙结构施工
侧墙钢筋与底板钢筋一起绑扎完成，由侧墙钢筋直径较大、较高施工时必需做好固定措施，防止倒塌。
由于侧墙不外露，施工重点保证混凝土结构尺寸和内在质量，施工内侧模板使用尺寸为0mm×0mm组合钢模板，外侧采用普通组合钢模板。
模板使用前必须进行仔细的检查，边角无变形，整体平整度偏差小于2mm方可使用。模板选用模板漆作为脱膜剂。
先搭设施工用脚手架并安装好纵向支撑，纵向支撑临时加固好后才能进行模板的安装。
模板安装好后防止随意晃动造成的整体错位，并尽快进行加固。
在模板与主筋之间用塑料垫块以保证钢筋保护层。垫块与主筋之间用扎丝绑紧。垫块梅花形布置，间距cm。
使用组合梁做为模板竖向支撑，间距1.0m。底部利用底板预埋块固定，顶部将前后竖向肋用对拉螺栓进行固定。斜撑设在距侧墙顶高1/2处。横向使用两根高8cm槽钢并行放置做为横向加强肋。
为保证侧墙沉降缝施工质量，制做侧墙定型钢模固定止水带，保证沉降缝垂直。
侧墙混凝土浇筑宜安排在夜间进行，浇筑速度不宜太快或太慢，控制在0.8米/小时。
侧墙高度大，需由人下至模板内部进行振捣操作，在施工中要随时注意不能破坏钢筋间距与位置。混凝土浇注采用泵车下料。混凝土坍落度14—16cm，为防止混凝土飞溅，模板内间距6m设PVC下料管。混凝土浇注层厚在15—20cm之间，减小分层浇注间隔，防止混凝土分层产生色差，便于混凝土散热。混凝土强度达至设计强度的30%时将侧墙模板放松，进行保温养护，混凝土养护期不得少于14天。
混凝土养护采用在侧墙搭设暖棚，内设电暖气，并喷洒养护剂养护。
伸缩处橡胶止水带严格设计位置进行安装，伸缩缝板进行加固，保证浇筑混凝土时不发生错位。使用整条止水带，在结构中不得有接缝。后施工一侧的止水带要注意保护，防止在施工前发生破损。
侧墙外侧防水，施工前将背墙清理干净，无毛刺、尖角。涂刷底漆，混凝土表面干燥，在其表面完成防水施工，过程中防止出现空鼓、漏防、卷曲等问题，油层涂涮均匀，厚度一致。
⑷配重级配钢渣施工
U槽侧墙施工完毕，拆除侧模后，分层回填级配钢渣，级配钢渣采用自卸车运输，推土机推平，洒水湿润，采用双钢轮压路机碾压密实。级配钢渣回填至设计要求位置后，上部施工路面结构。
⑸台背回填土
侧墙后背回填分层压实，工作面宽度较小时使用蛙式夯压实，结构边角处采用冲击夯压实，压实度不得小于95%。
路床
⑴测量放线
施工时全段每50m设置一组中心桩，每m测设一临时水准点。各流水作业段每20m设一组边桩，并按设计道路基层横断面放出围边坡脚线。
⑵路床修筑及平整
路床使用自卸车上土，推土机摊铺，并检测土壤含水量。如含水量不足，采用悬耕犁、园盘耕翻晒或洒水车洒水，使土壤达到最佳含水量要求(或高于最佳含水量1%),路床表面使用平地机平整至规范要求。基层每层两边留出0.3m的压实余宽。
⑶压实
整平的填铺层，使用大吨位静碾，采用先静压，然后用高振幅、低频率振动碾压，待压路机有反弹现象时，改用低振幅、高频率碾压，碾压速度不超过65m/min。含水量不超过最佳含水量的2%。
无法采用压路机压实的地方,使用手扶蛙夯进行夯实，达到无漏压，确保碾压均匀。对一些死角范围,采用手扶蛙夯进行夯实,使这些地方的压实度达到规定的压实度以上。
每层碾压完毕，检测土壤压实度，素土土采用环刀法、级配砂砾采用灌砂法进行检测，经监理工程师检测验收合格后，再进行下一层摊铺。
检测报验：每层压实度合格后要由测量人员布设高程桩、中心桩，检测每层回填厚度、路基宽度及路基高程，并将压实度检测资料一并汇总，上报监理工程师进行检查验收，对自检不合格的局部填土可采取换填级配砂石，并碾压密实的方法进行处理，然后再进行报验。
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承台土方开挖
承台土方用反铲进行局部开挖，人工修整至设计高程，承台边坡形式采用坡度1:0.5。
承台垫层施工
承台垫层模板采用方木支设，平板振捣器振实，木抹成活。待垫层强度达到5Mpa后，采用风镐配合人工处理桩头混凝土，严格控制剔除深度，但必须保证凿除至新鲜、密实混凝土面且达到桩顶设计标高。
承台模板
承台模板采用组合拼装钢模板，并对拼装质量及平整度和光洁度情况进行检验，拼缝密贴透明封条。
承台钢筋绑扎
钢筋在加工场加工完毕后运至现场人工绑扎，所有侧面、底面、顶面外围的两行纵横钢筋的交接点，用绑丝全部扎牢，其余部分采用梅花型绑扎，保护层厚度由绑扎在钢筋上的塑料垫块控制。墩柱预留筋套塑料管保护并用木制框架固定其位置。
承台混凝土浇筑
浇筑C25承台混凝土前，用空压机将承台模板内清吹干净，并在垫层上洒水洇湿。混凝土采用罐车运输的预拌混凝土，通过钢溜槽入模，分层浇筑，每层为30cm，人工使用插入式振捣棒振捣，插入间距控制在振捣棒作用距离的1.5倍。振捣棒快插慢拔，直至混凝土面基本无气泡冒出。上层振捣时插入下层5～10cm。承台表面人工用钢抹成活。
承台混凝土覆盖无纺布养生7天后拆除模板。
桥台模板
为减少外露大体积砼模板拼缝，桥台模板采用大模板，且不得使用对拉螺栓。为使混凝土表面平整、光滑，达到清水混凝土标准，模板内模采用1.5Cm厚1.2×2.4m酚醛覆膜胶合板。为保证模板的整版性，使模板在吊装过程中不变形，模板必须在平整拼装面上拼装。板背横纵向槽钢支撑间距为50cm×75cm，外加斜撑。同时在横竖向模板拼缝粘贴密封条，保证模板错台小于1.0mm。
桥台钢筋
钢筋采用场外加工，现场绑扎。绑扎前先调整好承台预留的插筋间距，确保钢筋的保护层厚度及间距符合设计、规范要求。
桥台混凝土浇筑
采用泵送预拌C25混凝土。分层浇筑不超过30cm，浇筑混凝土前，先浇筑5cm厚的砂浆，利于施工缝的结合并防止烂根。保证混凝土自由下落高度小于1.0m，防止离析。使用插入式震捣棒振捣，振捣每一层混凝上时捣固棒插入下层混凝土10～15cm，以利于层间结合。
当混凝土达到设计强度时，开始松开模板横竖向紧固螺栓。模板拆除后及时用无纺布将桥台包裹住进行养护，养护时间不少于14天。
墩柱钢筋施工
墩底预留钢筋采用轴对称、帮条焊连接，钢筋绑扎完毕后拆除临时整体箍筋，并调整钢筋位置和绑扎塑料垫块，预留筋套塑料管保护并用木制框架固定其位置。
墩柱模板施工
本标段墩柱按具体型号尺寸、加工大刚度定型钢模，以保证施工进度要求。模板现场拼装成整体，用两台经纬仪交会控制垂直度。
墩柱混凝土施工
混凝土采用罐车运输的预拌C40混凝土，到场坍落度控制在8cm以下，串桶下料分层浇筑，每层厚度30cm，随浇筑的混凝土表面上升，保证混凝土自由落距小于1m。人工使用插入式振捣棒梅花型布棒振捣，插入间距控制在振捣棒作用距离的1.5倍。振捣棒快插慢拔，直至混凝土面基本无气泡冒出。上层振捣时插入下层5-10cm。
墩柱养生
墩柱混凝土覆裹带模养生3天后拆除模板，再用塑料布包裹养生保护。详见《中墩柱模板支撑图》附图
盖梁支架
现浇盖梁的支撑采用碗扣式支架。支架基础为石灰粉煤灰砂砾混合料处理条形扩大基础，处理厚度为0.3m。
盖梁钢筋、模板
盖梁的底模铺设完毕后，人工将柱顶面凿除表面浮浆露出石子并开始绑扎钢筋。钢筋在加工场加工完毕后运至现场人工绑扎，先铺设底筋，再在底筋外套入箍筋，在柱顶和盖梁两端架设由角铁制成的支撑框架，在支撑框架固定4根顶筋，用底筋和4根顶筋固定所有箍筋，最后绑扎拉筋、侧面筋和顶筋。
盖梁的侧模采用特制的镀塑钢制整体大模板，吊车吊装或拆卸。
钢筋绑扎完毕后，拼装侧模，侧模和底模采用“帮夹底”形式拼接。
侧模上下两端用对拉螺栓固定。
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